W ciągu ostatniego roku o wiele częściej niż kiedykolwiek przedtem słyszeliśmy o koncepcji Przemysł 4.0. Dążenie fabryk do cyfryzacji i automatyzacji procesów produkcyjnych nabiera coraz większego tempa, a w ciągu najbliższych kilku lat metody produkcji czegokolwiek radykalnie się zmienią.
Twierdzenie, iż czwarta rewolucja przemysłowa narodziła się w obecnej epoce, uniemożliwia skojarzenie jej z konkretną datą, jednak nie można zaprzeczyć, że wszyscy jej doświadczamy i że pracując w przemyśle, jesteśmy zmotywowani do zaangażowania i rozwoju.
Termin Przemysł 4.0 wskazuje na trend w automatyce przemysłowej integrujący nowe technologie produkcji – w celu poprawienia warunków pracy, tworzenia nowych modeli biznesowych, zwiększenia wydajności i podwyższenia jakości produkcji. Nazwa ma ścisły związek z europejskim planem aktywności Przemysł 4.0, zainspirowany z kolei projektem rządu niemieckiego.
Sformułowana pod koniec 2013 roku, innowacyjna koncepcja Przemysł 4.0, przewiduje inwestycje w infrastrukturę, szkoły, systemy energetyczne, instytucje badawcze i przedsiębiorstwa, mając na celu unowocześnienie niemieckiego systemu produkcyjnego, powrót niemieckiej produkcji na szczyty w ujęciu globalnym i uczynienie jej konkurencyjną w skali światowej. Wszystko to wiązało się z dążeniem do podniesienia wydajności systemów wytwarzania, redukcji kosztów oraz maksymalizacji produktywności.
Celem nowoczesnych firm jest: pełna automatyzacja produkcji przemysłowej oraz cyfrowa integracja systemów produkcyjnych. Nowe technologie cyfrowe będą miały ogromny wpływ na cztery kierunki rozwoju.
Wykorzystanie danych, moc obliczeniowa i synchronizacja haseł to hasła przewodnie. Mówimy tu o: big data, open data, Internet of Things, machine-to-machine i przetwarzaniu w chmurze, które umożliwią centralizowanie i przechowywanie informacji. Identyfikowalność danych jest niezbędna dla zagwarantowania wydajności systemu i natychmiastowego korygowania błędów.
Po zebraniu danych należy wydobyć z nich wartość, aby na jej podstawie móc podejmować właściwe decyzje dotyczące wdrażania systemów. Wiele firm opanowało już sposób na zdobywanie przewagi i tworzenie wartości dzięki „uczeniu się maszyn”, czyli zdolności maszyn do doskonalenia swojej wydajności – poprzez „uczenie się” na podstawie stopniowo gromadzonych i analizowanych danych.
Trzecim kierunkiem rozwoju jest interakcja między człowiekiem a maszyną, która obejmuje coraz bardziej rozpowszechnione interfejsy „dotykowe” oraz tak zwaną rozszerzoną rzeczywistość. 4. Cyfrowy, a zarazem realny. Istnieje również cała gama usług zajmujących się przejściem od aspektu cyfrowego do „realnego”, która obejmuje wytwarzanie addytywne, drukowanie 3D, robotykę, komunikację, interakcje maszyna-maszyna oraz nowe technologie do przechowywania i użytkowania energii w ukierunkowany sposób, racjonalizując koszty i optymalizując wydajność.
Fabryki 4.0 to zintegrowane środowiska, w których połączone ze sobą maszyny produkcyjne potrafią dokonywać samodiagnozy i rozwiązywać problemy pojawiające się podczas procesu wytwórczego. Nazywa się to umiejętnością samodzielnego konserwowania maszyn dzięki IoT (internetowi rzeczy, czyli rozszerzeniu internetu na konkretny i realny świat przedmiotów). Zatem maszyny firmy będą w stanie zidentyfikować wszelkie punkty krytyczne w trakcie trwania procesu produkcyjnego i samodzielnie zaradzić wszelkim problemom. Mechanizacja pozwoli na dostosowanie procesu produkcyjnego do indywidualnego klienta, czyniąc ten proces niezwykle precyzyjnym i specjalistycznym. Roboty będą pracować ramię w ramię z człowiekiem, bezustannie i w naturalny sposób ucząc się, aby następnie wykorzystać zdobytą wiedzę do skonfigurowania najskuteczniejszej techniki rozwoju. Ponadto, zaopatrywanie w energię fabryk przyszłości będzie bezodpadowe i utrzymane przy najniższych możliwych nakładach dzięki nowym źródłom energii oraz lepszym systemom kontroli i zarządzania nią.
Przemysł 4.0 opiera się na koncepcji smart factory (inteligentnej fabryki), składającej się z trzech części:
nowe technologie produkcyjne, które odpowiadają za współpracę między wszystkimi elementami obecnymi w produkcji lub współpracę między operatorem, maszynami i narzędziami.
wszystkie „infrastruktury informatyczne” i techniki umożliwiające integrację systemów, jak również wszelkie działania skierowane na współpracę firm w ramach kooperacji (dostawca – klient) oraz łączenie ze strukturami zewnętrznymi (drogi, węzły, gospodarka odpadami itp.).
wszystko co inteligentne musi uwzględniać również optymalizację zużycia i emisji, tworząc bardziej wydajny system i redukując straty energii zgodnie z głównymi założeniami strategii zrównoważonej energii.
Jak już zaznaczyliśmy, gromadzenie danych jest niezbędne, ale warunkiem jest tu umiejętność korzystania z nich i podejmowania właściwych decyzji. Niezwykle istotne jest gromadzenie, rozumienie i wykorzystywanie danych tworzonych w naszych firmach każdego dnia, co minutę. To właśnie tym zajmuje się transformacja cyfrowa, łącząc świat wirtualny z fizycznym.
Opracowywanie nowego produktu, planowanie nowego zakładu lub produkcji za pomocą narzędzi cyfrowych tworzy szczegółowy wirtualny obraz. Dzięki połączeniu różnych symulacji rzeczywistości, opartemu na analizie danych w symulowanym środowisku, cyfrowa reprodukcja pozwala na uzyskanie przydatnych raportów. Zapewnia to szybsze i bardziej niezawodne tworzenie innowacyjnych rozwiązań, wymagające znacznie mniejszej liczby prototypów w świecie rzeczywistym. Dane, które powstają podczas tworzenia produktu, mogą być gromadzone, analizowane i zgłaszane w fazie opracowywania. Dzięki temu nowe produkty i procesy od samego początku są ulepszane i optymalizowane.
Cyfryzacja i automatyzacja to podstawowe elementy umożliwiające stawienie czoła wyzwaniom dnia dzisiejszego, a także przyszłości. Połączenie świata wirtualnego i fizycznego pozwala bezproblemowo zintegrować cały łańcuch wartości: od projektu do realizacji, optymalizując go ciągłym przepływem danych. Prawdziwie cyfrowe przedsiębiorstwo może wykorzystywać nieograniczoną moc danych, pozyskując cenne spostrzeżenia ułatwiające podejmowanie szybkich, bezpiecznych decyzji i tworzenie najlepszych w swojej kategorii produktów dzięki wysoko wydajnej produkcji.
Markery laserowe LASIT spełniają wszystkie kryteria na drodze do stworzenia inteligentnej fabryki. Nasze oprogramowania, opracowane zgodnie ze specyficznymi potrzebami naszych klientów, jest w stanie: łączyć się z systemami ERP fabryki oraz wymieniać informacje za pośrednictwem głównych protokołów komunikacji.
Firma LASIT, bardzo poważnie traktując rozwój przemysłowy w kierunku koncepcji 4.0, natychmiast zrozumiała przydatność digitalizacji systemów i prawidłowej analizy danych dla optymalizacji produkcji własnej i swoich klientów.
Podobał Ci się ten artykuł?
Udostępnij to
