System laserowy LASIT i zrobotyzowane wnętrze ABB

W 2016 roku firma LASIT stworzyła system robotyczny do znakowania laserowego odlewów blokad silnika za pomocą sześcioosiowego robota antropomorficznego ABB zintegrowanego w komórce.

 

Współpraca z ABB pozwoliła nam stworzyć innowacyjny system z technologią zdolną do osiągnięcia wydajności w jednej z największych i najbardziej znanych włoskich firm z branży motoryzacyjnej.

Sercem tego systemu znakowania laserowego jest komórka wykonana ze spawanej stali, gdzie znajduje się 20-kilogramowe ramię robota ABB, które dzięki swoim 6 osiom może osiągać dowolne położenie po odsłoniętych stronach odlewu, zapewniając w ten sposób maksymalną elastyczność laserowego znakowania kodów.

Po zwykłych operacjach wykończeniowych operatorzy ładują odlewy na trzy wózki wjeżdżające do komórki, jeden po drugim.

 

Każdy wózek przechodzi przez serwomotor Siemens wyposażony w listwę uziemiającą oraz system skanujący, który weryfikuje kształt elementu i jego położenie. Każda stacja ma własną konsolę, a czwarta służy do konfiguracji i diagnostyki.

Poproś o bezpłatną konsultację online

Jeden z naszych ekspertów odpowie na pytania i zaproponuje najlepsze rozwiązanie dla Twoich potrzeb

Przesyłając ten formularz, akceptujesz naszą politykę prywatności

System wózków wahadłowych

Wózki wahadłowe stanowią podstawowy element zapewniający wydajność całego systemu i składają się z mobilnej platformy, która jest wprowadzana równo ze stanowiskiem fazowania, tworząc ciągłą powierzchnię, na której operator może z łatwością wykonywać swoją pracę. Platforma ma dwie stałe krawędzie z polizenu, które służą do ograniczenia ruchomości elementu tak, aby nie wywierać wpływu na jego położenie.

 

Ich ruch kierowany jest za pomocą prowadnic kulkowych Star Rexroth, osłoniętych przed kurzem i zamontowanych pod profilem, aby zapewnić dodatkowe zabezpieczenie przed zanieczyszczeniem resztkami piasku. Wyposażyliśmy również system w pneumatyczną żaluzję zamykającą pustą komorę przy wózku.

Wózki wahadłowe stanowią podstawowy element zapewniający wydajność całego systemu i składają się z mobilnej platformy, która jest wprowadzana równo ze stanowiskiem fazowania, tworząc ciągłą powierzchnię, na której operator może z łatwością wykonywać swoją pracę. Platforma ma dwie stałe krawędzie z polizenu, które służą do ograniczenia ruchomości elementu tak, aby nie wywierać wpływu na jego położenie.

 

Ich ruch kierowany jest za pomocą prowadnic kulkowych Star Rexroth, osłoniętych przed kurzem i zamontowanych pod profilem, aby zapewnić dodatkowe zabezpieczenie przed zanieczyszczeniem resztkami piasku. Wyposażyliśmy również system w pneumatyczną żaluzję zamykającą pustą komorę przy wózku.

 

Głównym elementem tej komórki jest oczywiście sześcioosiowy robot, na którym zamocowana jest głowica skanująca 3D, laser, system wizyjny i dalmierz.

System wizyjny

System wizyjny do rozpoznawania obszaru znakowania laserowego składa się z kamery zintegrowanej z głowicą znakującą, która rozpoznaje prostokąt umieszczony na odlewie, gdzie nastąpi znakowanie, i umożliwia laserowi prawidłowe ustawienie.
 
 
Gdy odlew wchodzi do komórki, robot ustawia system 3D w celu całkowitego zeskanowania: w rezultacie otrzymujemy pełne zdjęcie części w 3D, co pozwala nam jednoznacznie zidentyfikować element w bazie danych systemu laserowego.
 
 
W tym momencie oprogramowanie instruuje robota, aby umożliwić mu osiągnięcie pożądanego położenia znakowania, niezależnie od ustawienia części na płaszczyźnie. Jednocześnie układ oznaczenia przesyłany jest do lasera, aktualizując zawartość DataMatrix o dane pobrane z systemu fabrycznego klienta. Na chwilę przed rozpoczęciem znakowania laserowy system pomiarowy koryguje położenie robota, aby zapewnić zogniskowanie lasera.

Weryfikacja i odczyt naniesionego kodu

Pod koniec procesu robot ustawia czytnik Cognex DataMatrix dokładnie na oznaczeniu w celu weryfikacji jego klasyfikacji. Wynik znakowania laserowego jest przesyłany zarówno do systemu fabrycznego, jak i monitora operatora, a następnie wózek wahadłowy wraca na stanowisko i operator może go rozładować i załadować następną część.

 

W komórce znakującej zaplanowano również instalację systemu monitoringu wizyjnego rejestrującego wszystkie czynności tak, aby móc prześledzić przyczyny nieprawidłowego działania systemu, np. nieprawidłowego odczytu przez system wizyjny lub błędu robota.

 

Wreszcie, połączenie z MES umożliwia maszynie komunikację z systemem śledzenia produkcji klienta.

Podobał Ci się ten artykuł?
Udostępnij to

© Wszelkie prawa zastrzeżone